淬火油着火原因及预防措施

发布时间: 2012-2-11 9:27:40
淬火油着火的原因分析 每年都有不少的热处理厂因为使用淬火油不当发生起火事件,造成不少的经济损失,为了避免不必要的损失,一定要防患于未然。首先我们从淬火油起火的原因入水分析淬火油着火的原因并提供预防措施。 1.工艺问题,淬火油槽中的淬火油池的体积,与干活量不足10:1。 案例分析:国内某公司曾出现过这种问题,当时的情况如下:
  工件材质:13Cr(合金钢)
  工件大小:A钢管:长6米、直径216mm、壁厚38mm、重1.3T
  B钢管:长6米、直径158mm、壁厚32mm、重0.97T
  淬火槽:容量40吨,先注入15吨THI®F-511快速光亮淬火油,淬火槽中油高度在80cm。
第一次淬火,一支重1.3T的A钢管,两支重0.97T的B钢管,三支钢管同时淬火,淬火温度880度,工件浸入油中一部分,两端起火,灭火器灭火。 第二次淬火,同样是三支钢管同时淬火,淬火温度500度,再次起火,用灭火器灭火过程中,淬火槽的淬火油应该是工件重量的足倍(建议10—15倍),这样才能更好的使工件放出的热量被介质带走,经过多次交换达到快速冷却的目的。前两次淬火中,工件的总重量为3.24T,淬火槽中的油为15吨,工件短时间内释放的热量交换到淬火油中,使淬火油的温度急剧提升,达到燃点,造成明显的火苗,容易引起火灾;另外由于淬火油的总量较少,高温工件不能全部浸入淬火油界面以下,淬火油和空气接触的界面具备起火条件,引起起火,起火后淬火工件很难达到性能要求,工件容易出现软点,硬度偏小。 经过分析,在淬火槽中淬火油量不变的情况下,考虑热量交换的原则应该减少淬火工件量,可采取先用一支管单独淬火。公司采取了技术人员的建议做了第三次试验。第三次淬火,用一支重0.97的B管单独淬火,淬火温度500度,工件全部浸入油中,稍有小火,马上自然熄灭。 预防:淬火槽的体积与干活量至少要保证10:1。 2. 淬火油池的油温控制不当,当油温接近燃点时,应该停止作业或者采取降温措施。 淬火油使用油温超过闪点、燃点,淬火油过老化,预防措施: 要求淬火油具有高的闪点和燃点,淬火油的闪点比使用油温至少要高出60~80℃.应及时换油。 3.淬火油中水分含量超标 预防措施:严格控制淬火油水分含量,一般规定含水量不超过0.05%。 另外如果工件刚入淬火油池时略有小火苗,不用惊慌,原因分析如下:这主要是工件刚淬入油里的时候,与空气接触,有微量的氧气,所以会有小火苗。当你工件完全浸入油中,没有足够的氧气来继续进行燃烧。在就是工件完全浸入油中,油的着火点远远高于工件的温度。当工件入油时炽热的工件与周围的油不断接触由于热量来不及散出使局部的淬火油温度超过了着火点,所以着火。当工件进入油中以后,前面所说的热油不再继续接受热量而是向其他部位的相对冷的油散发热量温度降到着火点以下,所以火自动熄灭了。
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