选择PAG淬火液的浓度需综合考虑材料特性、工件形状、淬火要求以及冷却速度需求。以下是详细的浓度选择指南：

1. 浓度选择的核心原则

- 浓度越高，冷却速度越慢（聚合物膜更厚，抑制蒸汽膜阶段）。  

- 浓度越低，冷却速度越快（接近水的冷却特性）。  

- 目标：在确保足够硬度的前提下，最小化变形和开裂风险。

2. 按材料类型选择浓度

| 材料类别         | 推荐浓度 | 说明                                                                 |

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| 低碳钢、低合金钢 | 5%~10%       | 需较快冷却以保证硬度（如20Cr、20CrMnTi）。                               |

| 中碳钢、中合金钢 | 10%~15%      | 平衡冷却速度（如45钢、40Cr、42CrMo）。                                   |

| 高碳钢、高合金钢 | 15%~25%      | 需缓慢冷却防止开裂（如GCr15、T8、H13模具钢）。                           |

| 铸铁             | 15%~20%      | 避免因冷速过快导致裂纹。                                                 |

| 铝合金           | 不适用       | PAG液通常不用于铝淬火（多用清水或专用聚合物淬火液）。                    |

3. 按工件形状与尺寸选择

| 工件特征          | 浓度调整建议                                                                 |

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| 简单形状（轴、块） | 可降低浓度（如10%~15%），加快冷却。                                            |

| 复杂形状（齿轮、薄壁） | 提高浓度（如20%~30%），减缓冷却，减少变形/开裂。                               |

| 大截面工件        | 适当提高浓度（如15%~20%），避免心部冷速不足导致硬度不足。                      |

| 小件或薄件        | 降低浓度（如5%~10%），防止因冷速过快而开裂。                                   |

4. 按淬火工艺要求选择

- 要求高硬度（如HRC>50）：选择较低浓度（5%~15%），确保冷速足够。  

- 要求低应力/小变形（如精密齿轮）：选择较高浓度（20%~30%），抑制蒸汽膜阶段。  

- 感应淬火：常用10%~20%，兼顾表面硬度和基体韧性。  

5. 环境与设备因素

- 槽液温度：  

  - 若槽液温度高（>40℃），需提高浓度1%~2%补偿冷却能力下降（因逆溶性减弱）。  

- 搅拌强度：  

  - 强烈搅拌可降低有效浓度（冷速加快），需适当提高浓度5%~10%。  

6. 浓度调整的实操步骤

1. 初选浓度：根据材料/工件查上表确定初始浓度（如42CrMo齿轮选15%）。  

2. 试淬验证：  

   - 检测硬度、金相组织、变形量。  

   - 硬度不足 → 降低浓度；开裂 → 提高浓度。  

3. 微调优化：每次调整浓度±2%~3%，直至达到理想效果。  

7. 常见问题与解决

- 问题1：浓度检测不准？  

  - 原因：折光仪未校正温度或污染。  

  - 解决：用标准液校准，检测前过滤样品。  

- 问题2：浓度波动大？  

  - 原因：水分蒸发或工件带出液过多。  

  - 解决：定期补水并用折光仪监控，安装带出液回收系统。  

总结

PAG淬火液的浓度选择需“材料+形状+工艺”三方权衡，初始参考标准范围后，必须通过试验验证优化。关键点：  

1. 高淬透性材料/复杂件 → 高浓度。  

2. 简单件/低合金钢 → 低浓度。  

3. 动态调整：根据硬度、变形、环境实时修正。  

建议保存厂家提供的冷却曲线图，结合实测数据建立专属工艺数据库。