压出工艺与橡胶促进剂的作用
发布时间： 2012-8-20 10:52:40
①压出机选择
应按压出制品的规格、性能及胶料特性来选择压出机。在胶料已给定的条件下，口型大小是选择设备的主要考虑因素。选择压出机的螺杆直径，应与口型孔径大小或宽度相适应。当口型孔径一定时，配用压出机规格过小会导致机头处压力不足，影响压出胶料致密性；压出机规格过大，则导致机头内压力升高，容易造成胶料焦烧。对圆形口型，螺杆直径一般为1. 3D-3D（D为口型孔径）；对扁平口型，最大压出宽度一般为螺杆直径的2.5-3.5倍。
②设备预热
在压出操作前，要预热压出机的机筒、机头和口型，并达到所需温度，使胶料利于流动及橡胶促进剂的作用。预热一般采用蒸汽加热，时间约15min，以达到规定温度和加热均匀为准。同时在特制的预热箱内预热口型，温度达80℃以上，安装在机头后，一般尚需用蒸汽加热到规定温度。
③口型调节
往压出机供胶后，要调节口型位置，并检查测定压出半成品规格尺寸、厚薄、均匀度、表面状况和有无气泡等，直到符合工艺要求公差范围为止。
④温度控制
温度与橡胶促进剂的作用对压出质量影响很大。压出温度过低，橡胶促进剂的应用较小，会使半成品表面粗糙、膨胀率增大、电负荷加大；橡胶促进剂的作用及压出温度过高，则会引起胶料焦烧和产生气泡。为此，压出过程需采取最佳温度分布以及合理橡胶硫化促进剂。
压出机各部位温度分布的一般情况是机筒最低，机头较高，口型最高。机筒又可分为几个温度控制区段，而螺杆温度则总是高于机筒。但螺杆与机筒及橡胶促进剂的应用的温差不能过大，温差大，虽然可以提高产量，但压出半成品质量下降，容易出现微孔和螺旋形等缺陷；温差太小，则会降低产量。
⑤速度控制
压出速度快及橡胶促进剂的作用过量，流量大，半成品膨胀和收缩率较大，表面粗糙，胶温高，容易产生焦烧；压出速度慢，半成品膨胀和收缩率较小，表面光滑，但产量降低。影响压出速度的因素，有胶料的黏度，胶料配方中软化剂、橡胶促进剂的应用、补强填充剂的品种和数量等。压出流量随胶料黏度与橡胶促进剂的作用降低而增大；软化剂中石蜡、硬脂酸等可加快压出速度，黏性软化剂、树脂、沥青等则减低压出速度；填充剂量大能提高压出速度、减少膨胀率并能改善表面状态。含炉黑胶料的压出速度较含槽黑者快。
最适宜的补强填充剂是快压出炉黑、半补强炉黑、陶土等。在胶料配方、橡胶硫化促进剂和压出温度确定条件下，控制压出速度的关键是选定螺杆转速。螺杆转数宜控制在30-50r/min，其压出线速度为3-20m/min，在此速度范围内，胶料黏度变化较为平稳，同时对门尼焦烧时间的影响也较小。压出速度一般来说，冷喂料压出机比热喂料压出机螺杆转速低；大型压出机较小型压出机压出速度低；难压出胶料比易压出胶料螺杆转速低。压出速度选取还需与半成品接取装置输送带的速度相配合。
⑥积胶处理
压出过程中，如遇调换口型或停车时，机身中的积胶需要清理。清理方法：一是卸下口型清理机筒内积胶；二是采用填一种机头胶，将机筒积胶全部挤出。机头胶可用同一种压出的胶料无硫母胶、氯化聚乙烯橡胶促进剂或焦烧时间特别长的特殊胶料，这些胶在下次挤出后，再进行处理使用。
⑦冷却和输送
半成品离开压出口型时，温度较高，有时可达100℃以上，因此必须冷却，以防止半成品焦烧及增加其挺性防止变形，同时使半成品冷却收缩，稳定断面尺寸。冷却方法有直接冷却和间接冷却两种。直接冷却是直接用水喷淋压出半成品或半成品直接通过冷却水槽进行冷却。此法冷却效果好，简单经济。有时为避免压出物粘连，在冷却水中加入滑石粉或其他一些隔离剂。直接冷却需注意避免胶料骤冷造成局部收缩变形或产生喷霜。
间接冷却法是半成品在输送带上自然冷却或用风扇顺风冷却，也可以将半成品通过冷却鼓进行冷却。间接冷却多用于不能与水接触从而影响黏着性能的半成品、较薄半成品、易于散热的半成品。压出半成品一般用带式输送机输送，输送带速度可进行调节。短距离输送可用辊筒输送装置。
本文参考《橡胶制品生产手册》一书。
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